目前国内大多数热镀锌、渗锌、电镀锌、电镀多元合金处理，其去除钢铁表面的锈蚀均采用盐酸除锈的方法。由于强调生产追求产量，使酸洗液一直处于较高的浓度，而忽视了酸洗液的最佳浓度的控制与维护，许多厂家不知道控制酸洗液的浓度，简单地采取每周更新一次酸液，有些则一年更新两次，甚至从不更新。通常是倒掉一些酸洗液，添加一些新酸洗液，造成盐酸耗量过高，增加生产成本，并对环境造成一定的污染。因此，掌握与控制盐酸酸洗液的使用寿命具有一定的经济意义。

一、盐酸除锈机理

使用盐酸去除钢铁表面的铁锈时，一般认为有三种作用：即溶解、还原、少量氧化剥离作用。而实际除锈机理远比上述复杂得多。当钢铁与盐酸接触后，发生如下化学反应：

(1)直接溶解作用

(2)还原作用

此还原反应，可加速溶解于盐酸溶液而成为可溶性FeCl2。

(3)少量剥离作用

在上述反应中，第(1)(2)化学反应进行得相当快。第(3)(4)以及还原化学反应（5）（6），通常要比(1)(2)式慢得多。(2)式析出的H2同时对难溶的黑色氧化皮起着冲裂和剥落的机械作用，提高了酸洗效率。但往往由于钢铁制件基体在溶解时容易引起过腐蚀，而且向基体内部渗透扩散产生氢脆而降低了机械性能。尤其是高端钢、弹性钢制件由于氢脆而造成报废。从化学方程式(1)中可知：在一定温度下，要使这一反应持续地向右进行，必须控制盐酸浓度和FeCl2含量。随着酸洗不断进行，FeCl2在酸槽中含量将会越来越高。当达到饱和状态时，化学反应达到平衡状态。尽管延长酸洗时间效果也不太明显。相反，在一定浓度下，FeC12不饱和，则酸渣仍具有很强酸洗能力。实践证明：酸洗速度快慢不仅取决于酸洗液的浓度，而重要的是决定于FeCl2在该盐酸浓度下的饱和程度。有文献资料报道，FeCl2溶解度与盐酸浓度有关。一定的盐酸浓度在相同温度下具有一定的FeC12饱和度，当盐酸浓度达到10%时，FeC12饱和度为48%；当浓度达到31%时，FeC12饱和度只有55%，同时FeCl2饱和度随着温度上升而增大。从以上对盐酸的除锈机理分析表明，要在最短时间内，使酸洗后的钢铁表面达到最佳清洁表面，关键在于选择盐酸的浓度、FeCl2含量与它在该盐酸浓度下的溶解度。因此，要提高酸洗速度只有使上述三要素处于最佳状态。既要有适当盐酸浓度和一定的FeCl2含量，又要有较多的FeCl2溶解量，在这三个参数中，尤其以盐酸浓度最为重要，降低盐酸浓度不但能够容纳较多的FeCl2含量，而且还不易饱和，从而较好地解决钢铁制品的酸洗质量。

二、最佳盐酸浓度控制与测定

实践证明：盐酸浓度范围控制得过窄、过宽对操作生产都带来一定的难度。根据连续生产实际及人为诸因素的影响，我们认为推荐使用盐酸浓度控制在8%～13%，酸渣温度在20～40℃之间，酸液比重为1.35～1.20，可以较好地满足生产的需要，最大限度地提高酸液使用寿命。FeCl2含量高(可用盐酸比重表示)，则盐酸诳度可相应取低值；FeCl2含量低，盐酸浓度可取高值。在具体操作上，要经常防止酸液浓度自然降低和酸液面高度下降，需要补充新酸。添加酸时必须做到一勤二少。就是添加酸次数要勤，每次加酸量宜少。如果冬天酸洗速度慢可以加温至20～25℃。当FeC12含量过高，酸液比重超过1.35时，可用水稀释最后达到酸液比重不大于1.22即可。对于盐酸酸洗液浓度的控制、测定，可用常规化学分析方法测试。

三、常温高效盐酸酸雾抑制缓蚀剂的应用

盐酸酸洗槽无论是在存放或在工作中，如不加酸雾抑制剂时，有大量的酸雾散发，给车间环境造成酸雾污染，给操作者带来不便。遇到阴雨天，气压低、湿度大的天气，酸雾更为严重。在酸洗钢铁件时，酸溶解氧化皮的同时，大部分铁也被酸溶解，造成过度腐蚀，使工作表面发生氢脆。其危害程度已有很多报道。为了克服这一现象，现在不少厂家已使用酸雾抑制剂(内含缓蚀剂)。评价酸雾抑制剂、缓蚀剂的效果，一在于减少酸雾的挥发，二在于酸洗液去除锈和氧化皮的同时，防止酸对钢基体的侵蚀，三在于缓蚀剂吸附于金属表面是暂时的，容易清洗。以上三点往往没有引起热镀、电镀厂家的十分关注，给下道工序带来质量问题。

高质量的酸雾抑制、缓蚀剂应产生如下作用：

(1)按20%盐酸溶液对钢工件24h实验，其缓蚀速度≥95%；

(2)不影响去除锈和氧化皮；

(3)不形成泡沫或只产生少量不稳定泡沫；

(4)与酸洗后的镀液相适应，除了注意电镀问题之外，应观察形成泡沫和雾点的差别；

(5)容易漂洗，而不形成难以去除的膜；

(6)无毒、不可燃.使用安全；

(7)在酸洗液中不挥发而具有较长的使用寿命。

四、梦能服务与支持

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